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新能源电机生产线的轴承压装工艺是影响电机运转稳定性的关键环节，其操作精度直接关系到轴承与轴、壳体的配合质量，进而影响电机的噪声、振动与使用寿命，需通过科学工艺控制实现精准装配。

压装方式分为冷压与热套两类。冷压工艺借助伺服压力机施加轴向力，将轴承压入预设位置，压力曲线可实时监控，当压力超过设定阈值时自动停机，避免过压导致轴承变形。冷压适合小尺寸轴承，压装速度约5-10mm/s，配合定位工装可将同轴度控制在0.03mm以内，广泛应用于乘用车驱动电机生产线。

热套工艺通过加热轴承内圈使其膨胀，再套装到轴颈上，冷却后形成过盈配合。加热温度需根据轴承材质与过盈量调整，通常控制在100-150℃，过高易导致轴承退火，影响硬度。热套工艺适合大尺寸轴承，压装后配合紧密性高，在商用车电机生产中较为常见，需配备红外测温装置确保加热均匀。

压装过程需控制压装力与位移参数。不同规格轴承的压装力存在差异，例如6205型号轴承压装力通常在3-5kN，而大型轴承可达10-15kN。压装位移精度需控制在±0.1mm，确保轴承端面与轴肩贴合，避免轴向间隙过大。压装前需清洁轴颈与轴承内圈，去除油污与毛刺，防止压装时产生异常磨损。

压装后的检测不可忽视，通过涡流探伤检查轴承内外圈是否存在裂纹，用百分表测量径向跳动量，跳动量超过0.05mm需重新压装。定期校准压装设备，确保压力传感器与位移传感器的准确性，减少因设备误差导致的装配缺陷。

合理的轴承压装工艺能降低电机运行中的摩擦损耗，减少异响与发热现象，为新能源电机提供稳定的旋转支撑，适配车辆行驶中的复杂工况需求。